ハシバモールドの精密石膏鋳造

精密石膏鋳造が選ばれる理由

特殊材まで幅広い材料対応

ハシバモールドの精密石膏鋳造は、JIS規格のアルミニウム合金に幅広く対応しています。一般的な鋳造合金だけでなく、ダイカスト用合金や高熱伝導アルミなどの特殊材料まで幅広く取り扱っており、お客様の要求仕様に合わせた最適な材料の提案が可能です。

さらに、一般的に加工が難しいとされるマグネシウム合金にも積極的に対応しています。ハシバモールドは日本マグネシウム協会に所属しており、多数の実績があります。新材料や開発合金についても常に生産活動と条件テストを推進しているため、特殊な材料要求にも柔軟にお応えできます。

材料選定でお困りの時に
高熱伝導材など特殊なアルミ合金を使用可能 マグネシウム合金での鋳造にも対応 要求仕様に合う材料を提案可能 新材料・開発合金でのテストが可能

長手1,000mm以上の大型品に対応

石膏鋳造（石膏型を用いた精密鋳造）は、石膏型の乾燥設備の制約上、一般的に大型品の対応が難しいとされています。しかし、株式会社ハシバモールドでは自社開発の乾燥設備と鋳造機を駆使することで、長手1,000mmを超える大型鋳造品にも安定した生産を可能にしています。

製造業界ではギガキャストに代表されるように、部品の一体化や大型化のニーズが急速に高まっています。当社の大型品対応力は、こうしたトレンドにもお応えできる技術基盤です。大型品対応に加え、薄肉形状の設計提案も可能なため、合理的な軽量化提案にもつなげています。

複数部品の一体化・大型化
材質変更による高機能化 複数部品の一体化 インサートによる工程短縮 既存品の薄肉や軽量化

鋳造から後加工まで社内一貫体制

ハシバモールドは、鋳造後の後加工を社内のマシニング工場で一貫して対応しており、複雑形状や精度要求の厳しい製品にも対応可能です。図面を社外に出さずに対応できるため、NDA案件でも安心です。

また、工程を一元管理することで課題を早期に把握し、効率的な生産計画を立てることができます。

鋳造品は個体差が大きく、後加工には高い技術力が求められます。

当社では厳しい作業認定を受けたオペレーターが、徹底した管理体制のもとで精度保証に力を注いでいます。

外注管理の手間を軽減
鋳造と加工の発注先を一本化を実現 図面を社外に出さずに完結 鋳造から検査まで一元管理することで工期を短縮 鋳造品の加工精度を安定

専属の技術担当による安心のサポート

ハシバモールドでは、部品ごとにCAD対応が可能な専属の技術担当を配置しています。製作過程や製作後のネガティブな技術連絡を極力減らすために、スタート時点の打ち合わせを重要視しており、データの差異確認やCADでの形状提案にも対応します。

また、独自の専用フォーマットを活用して、設計変更のやり取りをしっかり記録しています。これらの記録は製造工程や検査時、納品時にも反映され、各段階での仕様変更に伴う伝達ミスを防ぐ仕組みとして機能しています。重要なプロジェクトでも安心して進めていただける体制です。

製作前の不安を解消
CADデータの差異確認や形状をご提案 設計変更の履歴を管理 スタート時点で仕様の目線合わせを実施 技術的な相談窓口の一本化を実現

独自設備による短納期対応

RFID（ICチップを用いた識別技術）を活用した生産管理システムにより、全工程の生産状況をリアルタイムで把握できる仕組みを構築しています。加工時間や完成予測を正確に管理できるため、納期対応はもちろん、前納要求や工程変更にも柔軟にお応えできます。

また、鋳造関連の設備は自社開発の特殊設備が多く、高品質と短納期を両立するうえでの重要な基盤となっています。

高品質と短納期を実現
急ぎの試作品にも対応 急な前納要求や工程変更にも対応 生産の進捗状況をリアルタイムで把握可能 特急対応もご相談可能

鋳造工法ラインアップ

Hybrid石膏鋳造

Hybrid石膏鋳造は、石膏と砂を融合させた独自の鋳造工法です。外側の主型には石膏を使用し、薄肉や滑らかな面質といった石膏鋳造の特長を活かしながら、内部の複雑な中空形状にはRP砂中子（ラピッドプロトタイピング技術で造形した砂型の中子）を活用します。

一般的な精密鋳造では対応が難しい複雑な中空形状が入り組んだ製品にも対応可能です。

3D造形技術の活用により、エアモデル（原型）の設計変更にもスピーディーに対応できます。流動解析などのシミュレーションにリンクした提案も可能です。

主型は石膏型のため、薄肉や滑らかな面粗さなど石膏鋳造の特徴を活かしたまま高機能化を図ることができます。

焼失石膏鋳造

焼失石膏鋳造は、3Dプリンターなどで造形した樹脂製の原型を石膏で包み込み、焼成によって原型を消失させることで鋳型を作る工法です。型が残らないため、単品から数個程度の極小ロットに適しています。

単品〜数個／lotの極小ロット品において有効性があります。

型設計やモデリング工程の短縮化により、さらなる短納期を狙う事ができ、特急品の前出しフォローとしても多く利用されています。

3Dプリンターで製作したマスター形状がそのまま鋳造品になるため、形状自由度と再現度は精密鋳造の中でも特に優れています。

リバースエンジニアリング

リバースエンジニアリングは、現物の製品を3Dスキャンし、ソフトウェアでデータを修正したうえで新たな3Dデータを作成し、鋳造によって復元する技術です。

金型が廃却済みで古い現物しか残っていない場合や、劣化や欠損がある古いパーツであっても、データ修正により復元が可能です。
完成した3Dモデルは鋳造による復元だけでなく、今後の開発など様々な用途に活用できるため、お客様から好評をいただいています。

メタルコピー

メタルコピーは、現物から直接シリコンゴムで型取りし、その型を使って鋳造する工法です。3Dスキャンやデータ修正の工程を経ずに、現物の形状をそのまま鋳造品として再現できるため、少量かつ短納期のスポットアイテムやサンプル品の製作に柔軟に対応できます。

リバースエンジニアリングが3Dデータの作成・修正を伴う復元手法であるのに対し、メタルコピーは現物から直接型取りするため、より手軽かつスピーディーに対応できる点が特長です。プラスチック部品をメタルコピーして金属に置換するなど、試作シーンにおける小技としても活用されています。

その他エンジニアリングサービス

ハシバモールドでは、精密石膏鋳造の技術力を応用し、幅広いエンジニアリングサービスを提供しています。トポロジー構造最適化を活用した複雑形状品の製作対応や、石膏鋳造の転写性を活かしたシボ・意匠などのデザイン案件にも対応可能です。

また、石膏鋳造を利用したゴム類やプラスチック類の金型（精密鋳造金型）の製作、溶接や加工技術を駆使した試作シーンでの改造・ASSY対応、3Dプリンターを用いたモック製作など、開発段階で発生する多様なニーズに柔軟にお応えしています。

トポロジー構造 最適化への対応	3D造形品を利用し鋳造対応しております。
木目を転写した 鋳造品	シボはじめ様々なパターンに対応しております。
3Dプリンターで モック製作	サンプルや仕様打合せに利用できます。

用途例

ダイカスト前の試作品製作

用途	金型製作前の形状・性能検証、量産工程のシミュレーション、各種試験用ワークの製作、組み付けや重量確認のダミー品
課題	ダイカスト金型の製作には大きな初期投資が必要。量産前の検証段階でいきなり金型を起こすのはリスクが高い
解決	石膏鋳造なら金型なしで量産時と同じ材料・形状の部品を製作可能。石膏型ならではの滑らかな面質により、ダイカスト品と同等の表面品質を再現でき、流動解析や構造解析の精度にも寄与する

小中ロットの量産

用途	ロット数が少なく金型コストに見合わない製品の量産、金型完成までのショートラン（つなぎ生産）
課題	ダイカストで製作したいが、ロット数が少なく金型製作のコストに見合わない。次世代産業（ロボティクス、エネルギー、ドローン等）では開発費の確保が難しいケースも多い
解決	石膏鋳造による小中ロット量産で対応。最大1,000個/年まで量産可能（サイズや形状による）。多品種少量生産のニーズに有効な選択肢

製品の合理化

用途	既存製品の性能向上やコスト削減を目的とした合理化（材質変更、部品一体化、インサート、薄肉化・軽量化）
課題	高機能化したいが既存の工法では対応が難しい。複数部品の組み立て工数を減らしたい。製品を軽量化したい
解決	高熱伝導材料を用いたヒートシンクの放熱性向上、複数部品の一体化による工程集約、インサート（鋳ぐるみ）による工程短縮が可能。大型品対応力と薄肉形状の提案力を組み合わせた軽量化・高機能化の設計提案にも対応

復元・レストア

用途	社内や見本市のサンプル製作、生産終了品のレストアや補給パーツ、既存品への改造対応
課題	金型が廃却済みで現物しか残っていない。生産終了品の補給パーツが必要だが、再生産する手段がない
解決	リバースエンジニアリング（3Dスキャン→データ修正→鋳造）やメタルコピー（現物から直接型取り→鋳造）の技術を活用し、現物から鋳造品として復元可能

導入の流れ

技術相談・データ確認

3Dデータや形状データをもとに打ち合わせを行います。CAD対応が可能な専属の技術担当が、製品仕様の擦り合わせを丁寧に進めます。

方案検討・解析

鋳造方案の検討と流動解析を社内で実施します。シミュレーションの結果をもとに、鋳造品質を確保するための最適な方案を決定します。

モデル・鋳型製作

マスターモデル（鋳造品の原型）を製作します。樹脂ブロックからの切削加工や3Dプリンターなど、案件に最適な方法を選択します。

鋳造・後加工

完成した石膏型に溶融金属を流し込み、鋳造品を製作します。鋳造後は仕上げ作業を経て、社内のマシニング工場で後加工を行います。

検査・出荷

独立した検査グループが、三次元測定機などの検査設備を用いて品質管理を行います。製品仕様との照合を経て、出荷となります。