ACF圧着装置（フルオート機、セミオート機、マニュアル機）

小ロット受託溶解・鍛造・圧延

COBARIONの製造技術を応用し、お客様カスタマイズの金属材料を原材料の配合から素形材の成形まで一貫生産可能 弊社の大きな特徴はお客様カスタマイズの成分配合調整が可能なところです。 工場では20種類以上の原材料を常備し、真空誘導溶解炉を利用した脱ガス精錬によりクリーンなインゴットを溶製できます。 通常、特殊鋼メーカーにカスタム合金の依頼すると1ロットあたり数百キロの量を要求され納期も半年以上要することは珍しくありません。 研究開発者は「そもそもそんなに必要なく、数種類の成分を試したい」というニーズがあります。 弊社の溶解するインゴットは15kg、30kg、100kgと小型化も可能で納期も1.5～2.0か月程度と競争力があります。 溶解後は熱間鍛造と熱間圧延により鋳造組織を分塊し動的再結晶により微細化していきます。 エイワへは材料選定・真空溶解・熱間鍛造・熱間圧延まで何でもワンストップで申し付けください。

ムゲンフロー®︎

ムゲンフロー®MGFは、従来機よりも生産効率を飛躍的に向上させた、高機能モデルのビーズミルです。 スラリー配合の常識を覆すほどの高粘度・高濃度のスラリーにも対応し、ナノ・サブミクロン領域まで微細化させることができます。

低温PVD・プラズマCVDコーティング「セルテス」 受託サービス

フランスのHEFグループが開発したプラズマブースタースパッタリングと新型プラズマ源による、低温且つ安定した密着力のコーティング 「セルテス」シリーズは、先進の真空プラズマ技術による低温PVD・プラズマCVDコーティングです。 多層構造のDLC（ダイヤモンドライクカーボン）をはじめ、ゴム・樹脂成型金型用で多数実績のあるCrxNy、300℃の低温で成膜できるTiNなど、豊富なラインナップから最適な膜種をお選び頂けます。 ゴム／樹脂成型、粉末成型、金属プレス成型に使用される精密金型、自動車・2輪用、産業／民生機器用、航空宇宙分野で使用される各種トライボ部品など、様々なご要求に最適なドライコーティングをご提案致します。 ※セルテス CERTESSはHEFグループの開発技術で登録商標です。 ※成膜メーカー：ナノコートティーエス社

ガラス微細加工受託サービス　"Vitrion Foundry Service"

革新的なガラス微細加工サービス LPKFが開発・特許取得済みのLIDE（Laser Induced Deep Etching）はレーザー＋エッチングによる革新的なガラス微細加工を可能にしました。 "Vitrion Foundry Service"ではLIDEを使用してさまざまなガラスに対して受託加工を行うサービス名です。TGVやディスプレイ、医療用ラボチップなどさまざまな応用が可能です。すでに世界中のお客様より多数の受注を受けています。

ドライスター®︎SDA

【乾式粉砕でサブミクロンを実現‼】　連続式　乾式ビーズミル 100〜150μm程度の原料を１パスでシングル・サブミクロンまで粉砕する連続式 乾式ビーズミル。 エネルギーコストも他の粉砕機（ボールミルやジェットミル）と比較すると極小に抑え、粒度コントロールも容易なため、効率よくシャープな分布を得ることができます。 また、湿式ビーズミルとの組合せにより、湿式のみでの処理と比較して、省エネでの処理（エコ粉砕）とコンタミネーションを抑制した処理が可能です。

静電チャック

バキューム吸着が難しいワークの搬送に「静電吸着」という新提案！ 半導体製造の現場で活躍する「静電チャック」をFA機器に応用したワーク搬送ツールです。 半導体基板の大型化などを見据え、大型サイズにも対応できる静電チャックの開発を進めています。 バキューム吸着が難しいワークの吸着搬送は、静電チャックにお任せください。

ラボスター®︎ミニ

【卓上サイズ】研究開発・少量サンプル作製用　湿式ビーズミル アシザワ・ファインテックでは、対象物を微細化するにあたり、その目的が「粉砕」か「分散」か見極めることにより、最適な処理方法をご提案しております。 ラボスター®︎ミニは、粉砕室を入れ替えることで「粉砕」・「分散」の処理を一台で可能な卓上ラボ機です。 さらに、少量サンプル作成向けのバッチ式も共通フレームでご使用いただけます。 【ラインナップ】 ＜ラボスター®︎ミニ LMZ015＞ 大流量循環運転 スタンダードミル スターミル LMZの小型機。 分散向けのDMS65に対しLMZ015は微粉砕向け。 ＜ラボスター®︎ミニ DMS65＞ ナノ粒子向け 分散機　ナノ・ゲッター®︎の小型機。 大型機へのスケールアップの実績あり。 ＜ラボスター®︎ミニ HFM02＞ ナノ粒子向け 分散機　MAXナノ・ゲッター®︎のバッチ式ミル。 サンプル量100mLより運転が可能。

高機能ブラック分散液

様々な機能性を持ったブラック分散液です トクシキの分散技術により、導電、絶縁、IR透過、UV透過の各機能を持った粉体をナノオーダーまで微粒子化。コーティング剤に添加することで遮光性、隠蔽性を保ちつつ各機能を付与させることが可能です。お手持ちのコーティング剤との相性を考慮した設計検討やお客様のご要望に合わせたカスタマイズの検討も可能です。

コンケーブローラー

フィルムのシワ伸ばしに効果的なローラーです。 フィルム加工時に発生するシワでお困りではありませんか？コンケーブローラーは、端部と中央部に発生する周速差と、フィルムがローラー軸に対し直角方向に進入する性質を利用してシワを伸ばし、シワの発生を抑えます。

自走式横投入型木材破砕機

自走式横投入型木材破砕機 MRC-3000 木材破砕機 MRC-3000は、「環境と共に生きる」という弊社のコーポレートスローガンと、日本の林業に寄与したいというモノ作り企業MOROOKAの強い意志を礎に開発されました。

自転・公転方式ミキサー あわとり練太郎 ARE-310

研究・開発や生産工程における 少量の材料調製に最適な自転・公転ミキサー 最先端の素材を使用した製品開発には、様々な特性を持った材料を混合（攪拌）するプロセスが不可欠です。製品の質はまさにその組み合わせによって左右されます。直ぐに処理しないと硬化したり、温度変化に敏感な材料も多くあり、短時間の処理も求められていました。 また、素材開発にとって大きな問題となる気泡の混入は、多くの研究開発者を悩ませていました。真空減圧や超音波、遠心分離など、様々な方式で脱泡を行われていましたが、それぞれ長所・短所があり材料開発の障壁として生じていました。 これらの問題を解決可能なのが、「自転・公転方式ミキサー」です。 自転・公転方式ミキサーは、400Gを超える遠心力を加えながら（公転）、材料自体を流動させる（自転）ことで、通常では得られない撹拌・脱泡性能を実現しました。 さらに、真空減圧機能を加えたり、適切な回転数を変えるなど、弊社が長年培った調合レシピ・アプリケーションノウハウが研究者・技術者の悩みを解消しました。

LCP樹脂（液晶ポリマー）とは？ 特徴・用途例・加工時のポイントについて解説します

LCP樹脂（液晶ポリマー）は、現代の工業技術において重要な役割を担う素材です。その特異な化学的性質と物理的特性により、航空宇宙から医療、電子機器まで、幅広い分野での応用が可能となっています。 今回は、LCP樹脂（液晶ポリマー）の基本的な性質、その使用における主な特性、代表的な応用例、成形加工のポイント、さらには成形不良時の対策について詳しく掘り下げていきます。また、LCP樹脂の環境に対する影響や、将来的な市場における展望についても考察します。 このような方におすすめです ・LCP樹脂（液晶ポリマー）の特性や成形加工におけるポイントについて知りたい方 ・LCP樹脂（液晶ポリマー）の具体的な用途例について知りたい方 ・高温環境での電子機器部品の性能向上に関心のある方

アルマイト加工とは？ 種類・メリット・注意点について解説します

アルミニウムは、合金の種類によりますが、一般的には比較的柔らかな金属です。そのため、軽量で加工が容易な利点がありますが、一方で機械部品などの強度が必要な場面では利用が難しいという課題がありました。しかし、アルマイト加工を施すことでアルミニウムの硬度や耐食性を向上させる効果を調整することができます。 そこで今回は、機械部品などの分野で需要が高まっているアルマイト加工のメリットや種類についてご紹介します。アルマイト加工に関連するおすすめの製品も併せて紹介していますので、ぜひ参考にしてみてください。 【ポイント】 ・ アルミニウムの耐食性や絶縁性の向上効果を調整できるアルマイト加工 ・アルマイト加工の種類には「白アルマイト加工」「 着色アルマイト加工」「硬質アルマイト加工」などが挙げられる ・アルマイト加工に関連するおすすめの素材加工技術やサービスをご紹介

真空蒸着とは？加工事例や成膜材料・用途例を解説

真空蒸着は、精密な薄膜形成技術として、光学機器や電子部品、自動車部品など、多岐にわたる産業で利用されています。 本記事では、真空蒸着の基本的な仕組みやその利点、そして具体的な用途について詳しく解説します。また、他の物理蒸着（PVD）技術との違いや、河合光学株式会社による先進的な真空蒸着技術の応用例もご紹介します。

セラミック加工とは？ 加工種類と各特徴についてご紹介します

私たちの暮らしにまつわる様々な製品に取り入れられているセラミックス。この素材は、耐熱性・耐摩耗性・耐腐食性に優れた性質を持っているだけでなく、その他の素材との組み合わせが可能であったり、豊富な加工手段を施すことのできる特性があるため、製品の目的に応じて幅広い使い方を適用することができます。本記事では、セラミック加工の種類や、セラミック加工メーカーの選定ポイントをご紹介します。

金属接合とは？ 各種類の特徴とおすすめの接合技術をご紹介

接続加工は組み合わせる素材によって様々な種類がありますが、金属同士の接合を「金属接合」と呼びます。この記事では金属接合について解説しています。

超音波溶着とは｜原理・メリット・他工法との違い

超音波溶着は、超音波振動による摩擦熱で樹脂や金属を接合する技術です。接着剤やボルトを使わずに短時間で強固な接合が得られるため、自動車部品や電子機器、医療機器など幅広い分野で採用されています。 本記事では、超音波溶着の原理やメリット・デメリット、他の溶着工法との比較、適した材料と用途について解説します。

超音波金属接合とは｜原理・対応材料・用途と他工法との比較

超音波金属接合は、超音波振動と加圧力を利用して金属同士を固相状態のまま接合する技術です。母材を溶融させないため、熱影響を抑えながら信頼性の高い金属接合を実現できる点が特徴です。 本記事では、超音波金属接合の基本原理から接合可能な材料、代表的な用途、他の接合工法との比較、そして導入時に考慮すべきメリット・デメリットまでを体系的に解説します。

真空成形とは？基本から応用、他加工法との比較まで詳しく解説

真空成形は、熱可塑性のシート状の材料を加熱し、真空圧で密着させて素材と金型との間の空気を抜き、形状を転写し成形する工法です。その汎用性の高さから、自動車部品から医療機器、家電製品の外装まで、製造業の幅広い分野で活用されています。 本記事では、真空成形の基本的な原理や加工プロセスから、そのメリット・デメリット、さらに真空圧空成形や射出成形といった他の成形技術との違いや具体的な加工事例まで、網羅的に解説します。

冷間プレス（コールドプレス）とは？基礎知識から応用事例まで詳しく解説

製造業において、部品の精度やコスト効率は常に重要な課題です。その解決策の一つとして注目される成形技術が、冷間プレスです。材料に熱を加えずに常温で成形するため、材料ロスを最小限に抑えつつ、高精度かつ高品質な製品の製造を可能にします。 本記事では、冷間プレスがどのような技術なのか、その原理やメリット・デメリット、他の成形技術との違い、そして具体的な用途や事例について詳しく解説します。