不織布成形 | 独自の不織布成形技術を有する大塚産業マテリアル

不織布成形の工法

不織布成形技術は、熱プレス、冷間プレス、真空成形といった工法があります。
素材の特性や製品の目的に応じて、それぞれの工法を選定します。

大塚産業マテリアルの不織布成形技術

大塚産業マテリアルの成形技術は、不織布等のロールシート及び単板を加熱し、金型でプレスもしくは真空成形を行うことで、縫製では再現できない複雑な立体形状を賦形することができます。薄いものから厚いものまで(目付100～2,000g/㎡)対応が可能です。

さらにこの成形機はセットしたロール状の原反をシート状で供給し、連続してプレス成形することが可能となり、ローコストでの生産を実現しております。連続成形が可能なことで、生産能力が高く、量産時に金型を複製するケースが限りなく少ないことがメリットです。

深絞り成形

開口部の約3倍の深さまで細長く不織布を成形できる工法です。
通常深絞り成形では、破れや厚みのバラつきが発生することが多いですが、大塚産業マテリアルの技術は成形した際にはバラつきがなく、厚みを保ちながら均一に成形することができます。

不織布をはじめ、プラスチック・フィルム等の熱可塑性（加熱することで軟化し、冷却すると再び硬化する性質）素材、さらに不織布との組み合わせ（貼り合わせ）により、ファブリック・合皮等の成形が可能です。

表皮材 × 成形技術

不織布と表皮材（合成皮革やファブリックなど）を一体化して立体成形する工法です。基材を不織布（熱可塑性）にすることで、成形後の形状保持を実現することが可能です。
またデザイン性に加え、不織布の特徴でもある「通気性」を活かした成形品を提案できます。

また、表皮から基材までをPETのようなリサイクル性の高い素材を活用すれば、表皮材の「モノマテリアル化」を実現することが可能です。

４方向逆テーパー成形

上下方向だけでなく、左右・前方向からも同時にプレスすることにより、巻き込み形状や逆テーパー（下部が狭く上部が広い）のような成形が困難な形状を不織布で実現できる技術です。

成形品の端部をホールド形状にすることで、後工程での組付け精度や安定性が向上します。また、別部品や接着加工を用いず一体で複雑形状に成形できるため、工程削減とコストダウンを図ることができます。

嵩高の不織布 × 成形技術

厚み30〜40mm程度の高密度・厚手の不織布に対しても、立体的な形状で安定して成形できる加工技術を保有しております。ウレタンに変わる新たなクッション材として、通気性やリサイクル性、軽量化といった新たな付加価値を創出することが出来ます。

断面形状に変化をつける金型設計を用いることで、一部の厚みを調整したり、表裏で異なる凹凸形状を施したりする高度な成形加工も可能になります。

超音波ロボットトリミング

成形されたものをロボットを利用してトリミングする、トリミング加工技術です。
成形されたものをトリミング用の治具に固定し、ロボットアームが超音波によるトリミングを自動で行います。

このロボットの刃は360度回転させることが可能で、プレスでの上下方向のトリミングではできないような横方向にもトリミングでき、人の手ではカットが難しい複雑な形でも簡単・自在にトリミングすることができます。

成形からトリミング加工までを自社内で一貫生産できるため、短納期を実現します。

不織布成形の用途例

業界別用途例

大塚産業マテリアルについて

事業内容

大塚産業マテリアルは、縫製・ラミネート・裁断・立体成形など様々な加工技術を用いて、自動車内装品を中心に、鉄道・オフィス家具など幅広い分野に事業展開しております。

特に不織布の成形技術を加工のキーテクノロジーとし、新たな価値を提供するため、大塚産業マテリアルは挑戦を続けています。

沿革

1700年代初頭に大塚産業として、麻蚊帳の生産を開始してから、300年にも及ぶ歴史の中で事業を継承しております。
これまでの歴史の中で、ラミネート、裁断、縫製、そして現在は複雑な形状の不織布成形と、技術革新を重ねてきました。未来に向かって進化し続ける大塚産業マテリアルの技術革新は、環境の変化に対応できる柔軟性にあります。

近年ではキーテクノロジーの不織布成形技術を、主力の自動車分野に加え、鉄道、オフィス家具、建築・土木、医療・介護まで、さまざまな分野に展開するとともに、日本のみならず、アメリカをはじめとする海外の市場拡大に力を入れております。

事業拠点

大塚産業マテリアルは、滋賀県長浜市に本社を構え、国内では浅井工場（同市大路町）を有し、海外では中国（浙江省嘉興市）、ベトナム（ニンビン省ドンバン工業団地）、アメリカ（ミシガン州ノバイ）に拠点を展開し、グローバルな生産・供給体制を確立しています。

環境への取り組み

大塚産業マテリアルでは、2030年の中間目標として「2021年対比でCO2排出量50％削減」を目指しています。
さらには2050年の「カーボンニュートラル達成」という高い目標に向けて様々な取り組みを行っています。

クリーンエネルギーの推進

2022年8月に竣工した浅井工場では、4830㎡の太陽光パネルを屋上全面に設置しました。
同工場の動力に電気を使用しており、自社で発電した太陽光エネルギーで消費電力を賄うようにしております。

また、自社内に消費電力量の表示を行うことで従業員一人ひとりの環境意識を高めるようにしております。

端材の再利用

これまで不織布端材は、サーマルリサイクルによって産業廃棄物処理を行ってきました。
しかし、持続可能性の追求を目指し、端材を河川の護岸シートやホテル用吸音材として再利用するプロセスの実用化に成功しました。この新しいプロセスは、バージン材と比べて利益率や加工手間に大きな差はありませんが、リサイクル材を使用することでCO2の削減効果が期待できるため、環境への配慮を最優先に取り組んでいます。

現在、全廃材の約7％にあたる年間50トンを製品化しています。
この努力が認められ、第5回エコプロアワードで奨励賞を受賞いたしました。

重油など動燃料使用量を削減

ボイラーを廃止したことによる重油の使用量減少や端材のリサイクルにより、二酸化炭素排出量が2013年度対比で約70%削減しました。

将来を見据えた「重油の使用廃止」にも取り組んでおり、クリーンな環境で生産することを意識しています。

会社概要

よくある質問