電気設備の日常点検DX　配電盤などの点検を効率化するツールを紹介

電気設備の日常点検と配電盤の重要性

電気設備の日常点検は、その法的根拠、対象設備の役割、そして点検不備がもたらすリスクを正しく理解した上で実施することが求められます。これらを把握することで、点検業務の意義が明確になり、より質の高い保安活動へと繋がります。

電気事業法など関連法規と点検義務

事業用電気工作物の設置者には、電気事業法に基づき、電気工作物の工事、維持及び運用に関する保安を確保するため、保安規程を定めて遵守し、その保安規程に沿った点検を実施することが義務付けられています。この義務は、常用・非常用設備を問わず、例えば自家発電設備であれば出力10kW以上の内燃力発電設備などが対象です。この保安規程には、点検記録の適切な管理も含まれており、法令遵守の観点からも重要です。

消防法では非常用発電機などの消防用設備等に、建築基準法では非常用照明装置などに対し、それぞれ定期的な点検と報告が義務付けられています。これらの法律は、電気設備が日常的に安全に使用でき、万一の災害時にも確実に機能を発揮させることを目的としています。

複数の法律で点検が求められる事実は、電気設備のリスクの多様性と重大さを示し、規制当局が電気保安を重視していることの表れです。点検を怠ると罰則対象となる可能性があり、事故発生時の責任はさらに重く、企業の存続に関わる事態にもなりかねません。法規遵守の適切な点検は、重要なリスクマネジメントの一環です。

配電盤の役割と日常点検の主なポイント

配電盤、分電盤、制御盤は、発電所からの高圧電気を受け、工場やビル内で使用可能な電圧に変圧し、各設備へ安全かつ適切に電力を分配・制御する、施設全体の電力システムの中核をなす重要設備です。

日常点検では、盤本体や内部機器の異常の有無を五感や計測器で確認します。主な点検項目とポイントは以下の通りです。

特に「異常発熱」は、機器劣化や接続不良、過負荷などの初期症状であることが多く、放置すれば火災等の重大事故に繋がるため、重点的に確認が必要です。異音や異臭といった人間の感覚に頼る項目は、点検者の経験や注意力で判断が左右されやすい側面があります。

熟練者は僅かな変化から異常の兆候を捉えられますが、経験の浅い担当者では見逃す可能性も否定できません。このような定性的な判断に依存する点検方法は、本質的にばらつきや見逃しのリスクを内包しています。また、発熱確認のために盤内に不用意に手を近づける行為は、感電リスクを伴います。安全確保のための点検が新たな危険を生み出さないよう、作業手順遵守と安全対策が不可欠です。

点検不備が引き起こす重大なリスク

電気設備の日常点検を怠ると、生産ライン停止、火災、感電事故など、事業継続を脅かす重大な事態を招く可能性があります。過去の事故事例では、コンデンサの絶縁破壊による配電盤火災や、分電盤内での短絡火災、制御盤部品の劣化による発煙・発火と工場停止などが報告されており、点検の重要性を示しています。

また、小動物の侵入による短絡、絶縁物の劣化、接地工事の不備などは、自社設備内の事故に留まらず、他の需要家にも停電被害を及ぼす「波及事故」の原因となり得ます。波及事故は広範囲な停電を引き起こし、その社会的責任は極めて重いものとなります。

これらのリスクは、経済的損失だけでなく従業員の安全を脅かし、企業の社会的信用を大きく損なう可能性があります。したがって、日常点検は法的義務であると同時に、企業が事業を継続し社会的な責任を果たすための根幹的な活動です。

従来の電気設備点検における一般的な課題

電気設備の日常点検は安全確保のために非常に重要ですが、その一方で、多くの現場では様々な課題に直面しています。これらの課題は互いに関連し合い、点検業務の質や効率を低下させるだけでなく、安全確保の上でも見過ごせない問題となっています。

人手不足と高まる作業負荷

事業用電気工作物の保安監督は、国家資格である「電気主任技術者」が担うことが法律で定められています。しかし、この電気主任技術者は全国的に不足・高齢化が深刻な課題となっており、多くの製造現場で点検を担う人材の確保が困難になっています。

こうした状況を受け、国は外部委託の承認範囲拡大や、スマート保安技術（IoTやAIなど）の活用を条件とした保安業務の合理化といった規制緩和を進めています。とはいえ、限られた人員で広範囲かつ複雑な設備を網羅的に点検するという現実は変わらず、現場担当者一人ひとりにかかる作業負荷は増大する一方です。

特に鉄道の駅設備や広大な工場など、点検対象が地理的に分散している場合、移動だけでも多くの時間を要し、点検作業自体が圧迫されます。このような状況は点検の頻度や丁寧さを犠牲にし、保安レベル低下を招く恐れがあります。慢性的な高負荷は、さらなる人手不足と技術力低下の悪循環に繋がる危険性があります。

ヒューマンエラーによる見落としや記録ミス

目視や手作業に依存する従来の点検では、ヒューマンエラーの完全な排除は困難です。アナログメーターの読み取りや盤状態の観察は点検者の集中力に左右され、手書き記録時には読み間違いや転記ミス、点検項目の見落としが発生しやすくなります。

暗い場所や細かい目盛りといった環境要因もミスを誘発します。点検員のスキル、経験、体調によっても点検精度にばらつきが生じます。繰り返される作業による「慣れ」や「思い込み」が、重要な変化の見逃しに繋がることもあります。

これらの記録ミスは積み重なると設備状態の誤評価を招き、保守対応の遅れや故障兆候の見逃しに繋がります。結果、点検記録の信頼性が損なわれ、データに基づく的確な判断が困難になります。

技術・ノウハウの属人化と継承問題

電気設備の点検や保守では、長年の経験で培われた知識や「勘どころ」といった暗黙知が特定のベテラン技術者に集中する「属人化」が課題です。これらの技術やノウハウが組織内で十分に共有・標準化されず、担当者不在時には迅速な判断や対応が遅れる可能性があります。点検作業の品質も担当者によってばらつきが生じやすくなります。

さらに深刻なのは、熟練技術者の退職に伴う若手への技術継承の遅れです。経験に基づく判断基準や異常察知ポイントなどを体系的に教育・マニュアル化することが難しく、実践的スキルが途絶える恐れがあります。これは組織全体の技術力低下を招き、将来の設備安定稼働や安全確保に支障をきたすリスク要因です。

紙ベースの記録管理とデータ活用の難しさ

多くの現場では、日常点検結果を紙のチェックシートに手書き記録し、ファイル保管するアナログ管理が主流です。この方法では保管スペースが必要で、過去記録の検索に手間と時間がかかります。

紙媒体の膨大なデータは、そのままでは傾向分析や故障予測といった高度な活用が困難です。過去の異常発生頻度や測定値の変化を把握するには、手作業での集計・比較が必要で非現実的です。これは、ISO9001などで求められるトレーサビリティの確保や、データに基づく継続的な改善活動（PDCAサイクル）の推進を困難にする要因ともなります。

情報共有も遅れがちで、異常発見後の対応が遅れる可能性があります。手書き記録のデジタル転記も負担が大きく、入力ミスも発生することもあります。結果、データが活かされず予防保全や改善に繋がらない「記録のための記録」となりがちです。これはデータ活用の本質的価値を大きく損ねている状態です。

電気設備の日常点検をDXで進化させるメリット

従来の点検方法が抱える様々な課題を克服し、電気設備の保安レベルと点検業務の質を向上させる鍵となるのが、DXの活用です。IoTセンサーやAI（人工知能）、クラウド技術などを導入することで、点検作業はより効率的、高精度、そして予見的なものへと進化します。

点検作業の効率化と質の向上

DX導入により、電気設備の日常点検業務は大幅な効率化と質の向上が期待できます。例えばIoTセンサーで温度や振動、電流などの状態データを自動収集できます。点検員はモバイル端末で現場から直接点検結果を入力し、写真や動画も添付可能です。データはクラウドに集約・リアルタイム共有され、報告書作成やデータ入力作業が不要になります。

これにより点検時間が大幅短縮され、手作業による記録ミスや転記漏れといったヒューマンエラーを削減し、点検データの精度と均一性を高めます。データは一元管理され、容易に検索・参照できるため、過去の傾向把握や異常発生時の迅速な原因究明にも役立ちます。また、記録の電子化は、ISO9001で求められるトレーサビリティの確保にも貢献します。

以下の表は、従来の点検方法とDX導入による改善点を比較したものです。

DXは限られた人員でも高品質な点検業務を可能にし、深刻化する電気主任技術者不足問題の緩和にも貢献します。電気主任技術者の監督のもと、点検手順が標準化されたデジタルツールを用いることで、専門知識が豊富でない作業員でも、定められた項目を安全かつ確実に点検できるようになります。

これにより、電気主任技術者は最終確認や高度な判断といった、より専門性が求められる業務に集中できます。点検作業負担の軽減は、付加価値の高い業務への注力を促し、モチベーション向上も期待されます。

IoTセンサーやAIを活用した予知保全の可能性

IoTセンサーやAIを日常点検に組み合わせることで、「故障の兆候を捉え事前に対処する（予知保全）」への移行が期待できます。これは従来の事後保全や予防保全から進んだ考え方です。

具体的には、設備に各種センサーを設置し、稼働データを常時収集・監視します。AIがこの膨大な時系列データ（ビッグデータ）を解析し、僅かな変化や異常パターンを検出。設備の劣化状態や故障時期、部品寿命を高精度で予測します。

予知保全は突発故障による生産ラインの停止や機会損失、復旧コストのリスクを大幅に低減します。また、設備状態に基づいたメンテナンス最適化により、過剰な保守を避けコスト削減も期待できます。収集されたデータは、点検業務の見える化を促進し、継続的な改善サイクル（PDCA）の確立にも寄与します。

遠隔監視によるリアルタイムな状態把握と迅速な対応

広大な工場内やアクセス困難な場所、危険区域の電気設備も、DX活用で遠隔からリアルタイム監視が可能になります。センサーが収集した稼働データは通信網経由で監視室や担当端末に送られ、常時状態を把握できます。

閾値を超える異常データ（急な温度上昇や振動など）検知時には、システムが即座にアラートを発報し管理者に通知します。これにより問題発生を迅速に察知し、遠隔確認の上で適切な初動対応や指示を行い、トラブル拡大を最小限に抑えます。

遠隔監視は移動時間・コスト削減に加え、危険箇所への立入り頻度を低減することで、労働安全衛生法が求める作業員の安全確保にも貢献します。従来の定期点検では捉えきれなかった突発的・間欠的な異常も常時監視で検知しやすくなります。詳細データに基づき、効率的で的確な保守作業も可能になります。

電気設備 日常点検DX導入を成功させるためのステップ

電気設備の日常点検にDXを導入し、その効果を最大限に引き出すためには、計画的かつ段階的なアプローチが重要です。ここでは、DX導入を成功に導くための主要なステップについて解説します。

現状の課題分析と明確な目標設定

DX導入の第一歩は、日常点検業務の現状課題を正確に把握し、DXによる具体的な達成目標を設定することです。まず、点検対象設備、項目、頻度、時間、記録方法など現行プロセスを詳細に洗い出します。

その上で「故障が多い設備は何か」「点検のどの部分に時間がかかるか」「記録の正確性や共有に問題はないか」「技術は属人化していないか」といった課題を特定します。現場担当者へのヒアリングが不可欠です。

次に、これらの課題に基づき「点検時間X%削減」「重要設備の故障予兆検知率Y%向上」「ペーパーレス化実現による記録管理の効率化と電気事業法等の法規制対応強化」など、具体的で測定可能な目標を設定します。曖昧な目標ではツール選定や効果検証が困難になります。明確な課題認識と目標設定がDX成功の鍵です。

導入範囲を絞ったスモールスタートと効果検証

課題と目標が明確になったら、導入の進め方を検討します。大規模な一斉導入は初期投資が大きく、トラブル時の影響も甚大です。そのため、特定設備やエリアに限定した「スモールスタート」が推奨されます。

対象は、故障頻度が高いが影響が小さい設備や、改善効果が見えやすい箇所が良いでしょう。パイロットプロジェクトでDXツールが有効か、既存業務との親和性、導入・運用の課題を具体的に検証します。

一定期間運用後、目標達成度や投資対効果（ROI）を客観的に評価します。成果が得られれば他へ段階的に展開し、課題があれば原因分析と改善策を講じます。小さな成功体験の積み重ねが、リスクを抑えた着実なDX推進の鍵です。

自社に適したツールの選定と運用体制の構築

スモールスタートの知見と効果検証に基づき、本格導入するDXツールを選定します。最重要点は、自社の課題解決と目標達成に最適な機能を備えているかです。

選定時は機能性に加え、操作性（特にデジタル機器に不慣れな従業員への配慮）、コスト、拡張性、他システム連携、サポート体制も多角的に比較検討します。複数ベンダーから提案を受け、デモやトライアルで実際の使用感を確認することが望ましいです。

ツール導入だけでなく、現場で効果的に活用・定着させる運用体制構築も重要です。新手順のマニュアル作成、担当者教育、データ管理ルール策定、データ分析・活用役割分担などを明確化します。技術・ツール導入は、使う「人」と「プロセス」が伴わなければ効果は得られません。DX成功は適切なツール選定と運用体制の両輪で達成されます。

MONiPLAT モニプラットのご紹介

ここまで、電気設備の日常点検における課題と、DXを活用した解決策について解説してきました。これらの課題解決を具体的にサポートするソリューションとして、バルカー株式会社が提供するクラウド型設備点検プラットフォーム「MONiPLAT モニプラット」をご紹介します。

MONiPLATとは

MONiPLAT（モニプラット）は、バルカー株式会社が提供する、設備保全の課題解決を目指して開発された点検プラットフォームです。日々の点検業務（時間基準保全：TBM）から、状態監視による予兆管理（状態基準保全：CBM）までを一つのシステムで完結させ、安心かつ簡単な設備点検の実現をサポートします。

MONiPLATが解決する電気設備 日常点検の課題

MONiPLATは、電気主任技術者不足という構造的な課題を背景とした「人手不足による点検負荷の増大」や、「ヒューマンエラーによる記録ミスや見落とし」「熟練技術者のノウハウの属人化と技術継承の難しさ」「紙ベースの記録管理によるデータ活用の困難さ」といった、現場が直面する根深い問題に対応します。

配電盤、分電盤、制御盤といった電気設備に加えて、キュービクル、受変電設備、非常用発電機、蓄電池など、より広範な設備の保守業務にも適用可能です。点検ルート最適化や作業ナビゲーション機能は、経験の浅い作業員でも効率的かつ確実に点検業務を遂行できるよう支援します。

タブレット端末などを活用したペーパーレスでの点検記録は、転記作業の撲滅と記録精度の向上に貢献し、電気事業法に基づく保安規程で求められる点検記録の適切な管理をサポートします。

MONiPLATの導入メリット

MONiPLATは、日々の設備点検業務をデジタル化し、より高度な保全管理を実現するための多彩な機能を備えています。その導入は、単なる業務の置き換えに留まらず、現場に以下のような本質的なメリットをもたらします。

メリット1：作業効率を抜本的に改善し、生産性を向上させる

記録・報告業務が自動化されることで、作業時間の大幅な削減と担当者の負担軽減に直結します。これにより生まれたリソースを、より付加価値の高い改善活動などに振り分けることが可能になり、組織全体の生産性が向上します。

メリット2：点検品質を標準化し、設備の安定稼動に貢献する

システムが点検作業の手順や記録項目を標準化するため、作業員ごとのバラつきがなくなり、点検品質が均一になります。また、収集データがリアルタイムに可視化されることで、設備の異常や劣化の兆候を早期に発見し、突発的な故障を未然に防ぎます。

メリット3：技術・ノウハウを組織の資産として蓄積・継承する

過去の点検履歴、対応記録、写真、図面といった情報が、個人の経験ではなく組織のデジタル資産として蓄積・共有されます。これにより、熟練技術者が持つ暗黙知の継承が容易になり、組織全体の技術力の底上げに貢献します。

メリット4：ISO9001への対応を支援し、継続的な改善サイクルを確立する

記録の電子化と一元管理は、ISO9001で求められるトレーサビリティの確保を容易にします。また、収集されたデータを分析・活用することで、点検業務の「見える化」が進み、データに基づいた継続的な改善サイクル（PDCAサイクル）の確立と運用を力強く支援します。

「MONiPLAT」の詳細はコチラ

会社概要

Value & Quality

当社の社名はこの2つの言葉を併せたもの。
この言葉のままに、「価値と品質」を世界中の皆様にお届けしています。
今までも、そして、これからも、、、