製造業におけるDX化とは？ メリットと事例、おすすめの関連システムをご紹介します

DXとは何か？

DX（デジタルトランスフォーメーション）という概念は、2004年にスウェーデンの大学教授・エリックストルターマン氏によって初めて提唱されたものです。その後、日本では2018年に経済産業省が発表した「デジタルトランスフォーメーション（DX）を推進するためのガイドライン」が徐々に話題となり、企業が向き合うべきテーマとして浸透しつつあります。経済産業省はこのガイドラインの中で、DXとは「企業がビジネス環境の激しい変化に対応し、データとデジタル技術を活用して、顧客や社会のニーズを基に、製品やサービス、ビジネスモデルを変革するとともに、業務そのものや、組織、プロセス、企業文化・風土を変革し、競争上の優位性を確立すること」と示しています。

つまり、企業が取り組むべきDXとは、「デジタル技術によってデータに基づいた経営を実現する」ことを意味します。

製造業においてDXが注目されている理由

DX（デジタルトランスフォーメーション）が製造業で重要視される背後には、製造業特有の要因が影響しています。

製造業は、複雑なサプライチェーンに関与するため、環境問題（例: カーボンニュートラル、エネルギー効率、リサイクル）や変動的な国際情勢、自然災害やパンデミックによる調達の変化、新規参入企業（DXを基盤に低コストで市場参入）の競争、国際競争の激化など、多くの課題に直面します。

これらの課題に対処するため、日本の製造業も積極的にDXを活用する必要があるのです。

加えて、製造業は他の業種に比べて工程が複雑で高度な技術力を必要とします。そのため、ナレッジの継承に時間がかかり、少子高齢化による人手不足も深刻です。製造業の発展を支えるため、デジタル技術を活用して業務プロセスを効率化し、人手不足を補う必要があります。

製造業においてDXを推進することのメリット

DXの推進化が求められているのは、製造業も例外ではありません。むしろ、製造現場のデータを収集し”見える化”をすることによってもたらされる効果は非常に多く、DX化との親和性が非常に高い業態であると言えます。

新しい”働き手”として活用できる

科学技術・IT技術の発展により、これまで人が行ってきた業務の多くを機械が代わりに担えるようになりました。人の業務を機械に置き換えるメリットは「作業精度の安定化」「生産効率の向上」「採用コスト・育成コストの削減」など、多岐にわたります。

また、機械ができることは機械に任せてしまうことで、その分、価値創造に直接関わりの深い部分に人がよりコミットできるようになります。

生産効率の最適化・向上を実現できる

IT技術の活用・機械やロボットの活用により、製造現場の半自動化を実現することができます。つまり、これまでに必要だった人的リソースを大幅に削減したうえで、生産効率を維持・向上できるわけです。

また、製造現場で収集したデータを正しく活用することで、工程や生産量などの利益に直接関わる要素を最適化することができます。

設備のメンテナンスコストを削減できる

従来の設備メンテナンスにおける基本は、設備に異常事態が発生してから対応する方法か、メンテナンスを実施する時期を予め決めておいて定期的にチェックする方法のどちらかでした。しかし、IT技術を活用することによって設備の異常状態を事前に把握して、早急に対応することが可能となります。事後防止ではなく、事前防止のメンテナンスを実現できるようになれば、結果的に設備のメンテナンスコストを削減することができます。

新しい価値の開発に繋がる

DX本来の意義は「価値創造」にあります。というのも、　IT技術や機械・ロボットの活用によって製造現場を最適化した後は、余裕の生まれたリソースで新たな製品開発にコストや時間をかけることができるからです。

また、新製品の開発だけでなく、品質向上にリソースを注力をすることで顧客満足度のアップも期待できるようになります。

製造業のDX化におすすめの関連システム

MONiPLAT（モニプラット） 設備点検プラットフォーム

MONiPLAT（モニプラット）は、現場の声が反映された設備点検プラットフォームです。時間基準保全（TBM）と状態基準保全（CBM）が一つのプラットフォームで完結し、安心で簡単な設備点検を実現できます。

営業DXの推進に貢献する「戦略箱ADVANCED」

戦略箱ADVANCEDは、営業DXを推進する包括的なCRM/SFAシステムで、顧客管理をはじめとする各種管理機能と分析機能を統合。柔軟なカスタマイズと低コストでのデータ連携を実現し、企業の競争力強化に貢献します。長期にわたる利用実績と高度な検索機能も魅力です。

工程管理支援システムcycleon

cycleonは、工程管理者が携わる一連の業務をスムーズ かつ 効率的 に行うことを目的とした、工程管理支援システムです。 個別受注生産の製造現場において、「無理なく」「現場の実情に合った」工程管理を行うことができます。複雑で経験値を要するため、システム化が難しいとされていた金型製造の工程を効率良く管理します。

現場主導型生産管理システム

これまでの生産管理システムは、管理者が一度決めたスケジュールに則って製造現場が動く「管理主導型」でした。それに対し、流動的・変則的な生産活動が求められる現場のために開発されたシステムが「現場主導型生産管理システム」です。
従来のトップダウン型の生産管理システムとは異なり製造現場主導で指示や計画を作成・変更できるシステムとなっており、本当の意味での見える化・生産効率の向上を実現できます。

日報電子化アプリ『スマファク！』

製造業の皆様、日報に対する長年のお悩みって沢山あるのではないでしょうか？
日報のペーパーレス化、日報の有効活用、日報のデータ化、日報の分析、日報の見える化、日報のリアルタイム化・・・　等々
これらの課題が解決出来れば、どれほど生産性が上がるでしょうか？
今まで製造現場になかった本当に現場を熟知したサービス、それが日報アプリ『スマファク！』です。

WEB生産スケジューラ

WEB生産スケジューラは、お手頃な利用料金ですぐに運用が始められるサブスクリプションサービスです。短納期オーダーやスポット生産に対応し、生産の進捗に合わせて最適な生産計画を策定するためのツールとしてご利用いただけます。
段取時間集約機能、納期アラーム機能、各種制約機能をはじめ担当者の多台持ちや複数部品組付け、ライン毎の稼働時間設定にも対応します。
また、生産計画に対する進捗状況がリアルタイムモニターに反映され、生産状況の見える化が実現できます。

IoTによる工場の見える化システム

Nazca Neo Linka（ナスカ・ネオ・リンカ）は、「工場マネジメント」をコンセプトに開発した生産設備向けIoTシステムです。多彩な接続方法に対応し、専用インターフェースがなくても設備と接続できるので、メーカーや年式問わず工場にある様々な設備の稼働データを一元管理できます。

RFID関連製品

株式会社サーランド・アイエヌイーは、急速に発展するユビキタス社会の到来を見据え、具体化に必要なRFID関連製品を幅広く取り扱っています。
企画・開発・製造に至るまでのハード機器のご提案や、ソフト構築を含めたソリューション提案、またＯＥＭはもちろん、ＯＤＭでの対応も可能となる事で、それぞれのお客様にあったベストな製品を提供可能です。

製造業のための見積り支援システムCPQ（コンフィグレーター）

国内実績20年＆シェア１位のCPQ（Configure/Price/Quote）誰でも・すぐに・正確な見積りを作成可能にすることで、見積りミスによる設計・製造手戻り解消、顧客接点の強化を実現します。

ホワイトボード型生産管理システム「ADAP」

ホワイトボード型生産管理システムADAPはサプライチェーン全体を見える化するツールです。
営業・物流・製造・調達全ての部門で、同じ画面で編集できるから、スピーディーに、多品種少量・短納期対応ができます。

FLEXDOOR

設備ごとの電力使用状況の計測と把握が可能です。
さらに、温度を測ることで電力との相関係数から電力量が適正かより細かく調べることができます。
電力監視システムは、省エネ活動や電力の使用状況を把握するためのツールです。
電力監視システムは、導入＝省エネというわけではありません。
計測しているデータを活用することで省エネへの第一歩を踏み出すことができます。

生産進捗管理システム

IoTによる圧倒的な情報量・低価格の両方を実現！
作業者の目標意識向上による生産性アップに貢献します。また、サーバーの設置で各端末よりデータを自動的に収集し、リアルタイムな情報を集中管理できます。
「ダッシュボード」「データ解析」「生産指示」など豊富な機能により、さらなる業務改善をアシストします。

製造業のDX化を実現するためのポイント

一口にDX化と言っても、何をどのような手順で進めるべきかが見えてこない場合もあるでしょう。そこで、DX化の促進に向けたポイントを4つのステップでご紹介します。

部門単位ではなく経営単位で実現イメージを設定する

DX化に足踏みをしてしまうよくあるケースとして、漠然としたイメージでシステム部門に丸投げをしてしまうような例が挙げられます。DX化とは前述した通り「デジタル技術によってデータに基づいた経営を実現する」ことにあるため、本来はDX化の企画は必ず経営を担う部門による旗振りが必要です。

「データドリブンによって企業が実現したことは何か」を明確したうえで、その具体的な施策をシステム部門や情報システム部門に担当を任せるようにします。また、実際に業務を行う製造現場の担当者への理解が滞ることのないよう、「経営部門 → DX担当部門 → 現場担当者」への情報共有を事前に整理をしておくことが重要です。

IT人材・DX人材を採用する

経営部門によるDX化の方針が定まり次第、専門人材によるDX推進部門をつくります。IT技術は複雑性が高く専門知識が求められる分野のため、社内に適した人材がいない場合は、DX化の促進に向けて全体を統括できるエキスパートを採用するようにしましょう。

IT人材・DX人材の採用は難易度の高いミッションにはなりますが、データや情報を扱うスペシャリストであることに加えて、自社の製造業態にある程度精通した人材を採用できることが理想的です。
ただ、必ずしもマッチする人材を採用できるとは限らないため、社内の人材との掛け合わせによる採用戦略も念頭に置いておくのが望ましいかもしれません。

製造現場を”見える化”するためにデータを収集する

製造現場のDX化は主に「機械による業務の代替」と「データ収集による”見える化”とその活用」に分けられます。

前者は今既に製造現場で行われている業務の中から自動化したいものを選択し、それに適したソリューションを導入します。例えば、協働ロボットで製造ラインの一部を自動化させたり、画像処理技術を有した検査装置によって検査工程を自動化するなどのケースが想定できます。

後者は計画〜製造〜出荷までの工程にまつわる様々なデータを収集し、製造現場が抱える課題を”見える化”します。その後、可視化された課題に対する有効なソリューションを施すことで、最適な生産効率を実現した製造現場へと近づけています。製造現場を”見える化”するためのソリューションとしては、生産管理システムや、AI技術を搭載したIoTプラットフォームなどが挙げられます。

機械・システムを制御する

収集したデータが可視化した課題点を改善するために、機械やシステムを制御します。例えば、工場の室内環境を最適化するために、AIの判断基準を基に空調システムを自動で調整する仕組みを構築することができれば、人の判断に左右されない最適な空調環境を実現可能です。

製造業のDX化事例

製造業のDX化による成功基準は企業によって様々です。ここでは、IoTデータの活用や検査システムの導入を行なった企業の事例についてご紹介します。

IoTデータの活用

検査システムの導入

製造業のDX化が実現する未来とは？

製造現場をDX化することで、データに基づいた客観的な施策を講じることが可能となり、生産率の向上を実現できます。しかし、前述した通りDXの成功は企業や工場によって異なるため、まずは経営視点でのDX化の成功を定義することから始めましょう。

また、DX施策の全てを同時に実現するには膨大なコストと時間がかかってしまうので、まずは取り組みやすい内容からスモールスタートで始めることをおすすめします。DX促進による効果を肌で実感することができれば、その後の施策もモチベーション高く取り組めるようになるかと思います。