生産管理におけるQCDの重要性とは? QCDを正しく実現するための優先順位をご紹介

生産管理におけるQCDの重要性とは? QCDを正しく実現するための優先順位をご紹介
製造業において必要不可欠である「Quality(品質)」「Cost(コスト)」「Delivery(納期)」の3要素。いわゆるQCDを徹底することで、企業の生産活動を円滑に運用することができるようになります。この記事では、QCDをスムーズに実現するための管理方法や優先順位についてご紹介します。

QCDとは?

QCDとは?

QCDは、「Quality(品質)」「Cost(コスト)」「Delivery(納期)」の頭文字を取った言葉であり、製造業において欠かすことのできない3つの要素のことを指し示しています。品質を重視すれば、コストが掛かり納期も遅れます。一方で、コストや納期を重視しすぎると、品質を管理する難易度がぐっと上がります。そのため、品質・コスト・納期のバランスを上手く取ることが、生産活動をスムーズに維持するためには求められているのです。

QCDの管理方法

「Quality(品質)」「Cost(コスト)」「Delivery(納期)」の管理において、それぞれについて重視しなければならないポイントは異なります。

QCDの管理方法

Qualityの管理

品質(Quality)の管理においては、合格基準を明確にしておく必要があります。合格の基準を定量的に設定しておくことで、感覚的ではない、客観的な視点に基づいた品質管理をメンバー間で共有することができます。具体的には、顧客が求めている合格基準をクリアするために必要な設備、人材、教育方法等を洗い出します。必要以上な品質を求めすぎると、コスト・納期の管理を圧迫してしまうため、あくまで設定した合格ラインを基準にすることが重要です。

Costの管理

コスト(Cost )の管理においては、生産に掛かる原材料費・人件費のコントロールが求められます。一般的にこの意味合いにおいて、製品そのものの価格のことは含まれていません。前述したように品質を求めるには設備の投資や人材確保・教育が必要となりますが、その分原価を要して利益が下がってしまうため、品質とコストのバランスを加味して合理的な判断を下す必要があります。

Deliveryの管理

納期(Delivery)の管理においては、製造工程の工数を割り出し、想定されるスケジュールを設定し提示することが求められます。この際に、遅延のリスクもある程度考慮して全体のスケジュールを組むことが重要です。納期が早いと顧客に喜んでもらえますが、それ以上に、納期が遅れることによる信頼低下のリスクの方が大きいため、そのバランスを合理的に見極める必要があります。

QCDの優先順位

品質・コスト・納期はどれも欠かすことのできない重要な要素であるものの、それぞれには優先順位を設けて対応する必要があります。

Quality(品質)を最優先にする

3つの要素の中で最も優先する必要があるのは、品質(Quality)です。というのも、どれだけ早く、安く製品を提供することができたとしても、品質が顧客の要求を満たすものでなければ意味がないからです。初めての取引であればその価格やスピード感に満足をしてもらえるかもしれませんが、リピートを望むことは難しいでしょうか。そのため、まずは品質の基準を設定し、そのレベルをクリアすることは必須条件と言えます。

Cost(コスト)とDelivery(納期)は状況に応じて

品質と比較して、コスト(Cost)と納期(Delivery)の優先度は企業によって異なります。品質・コスト・納期は関連性のある要素としてそれぞれが関わり合っていて、それのみとして独立しているものではありません。単に自社内でのリソースに応じて優先度を決めることもあれば、顧客の要求によって優先度が異なる場合もあるでしょう。当然、後者の対応力が高い企業の方が顧客からの評価も高まります。素早い納期を求められればコストを相談したり、原価が高くつく場合は納期を相談したりと、顧客に応じてQCDのバランスが最適となるような調整力が必要です。

QCDを改善するポイント

QCDを改善するには、把握・改善策の実行・効果検証のサイクルを回す必要があります。

QCDを改善するポイント
現状把握 製造プロセスを改善するために第一にしなければならないのが「現状把握」です。各工程のフローが適切に連携しているのか、あるいは生産性を低下している工程が存在するのか、その場合は何が原因となっているか等を、現場からヒアリングすることで現状を把握して課題を抽出します。
改善策立案・実行 生産性の低下に繋がる課題点を把握した後は、その解消に有効な改善策の立案と実行を進めます。生産フロー全体に問題がある場合は、プロセスの見直しやレイアウト変更などの規模が大きい改善策が必要です。一方で、各所に具体的な課題点を発見した場合は、そのポイントに有効な機械(産業用ロボットやピッキング・パレタイズ等の単純作業を自動化する機械など)の導入を検討したり、課題に貢献できる特化型システムの導入を検討する必要があるかもしれません。あるいは、従業員の作業効率が原因で、ノウハウの共有や人材採用によって課題がクリアとなるケースもあるでしょう。
効果検証 実行した改善策の効果検証を行います。この時に重要なのが、予め合格となる基準を定量的に設定しておくことです。客観的な基準を設定しておくことで、達成に向けて必要な要素を洗い出しやすくなります。

さいごに

今回は、QCDについてご紹介しました。「Quality(品質)」「Cost(コスト)」「Delivery(納期)」におけるそれぞれの管理方法について、また、各要素の優先度について、そして、QCDを改善するポイントとして「現状把握」「改善策の立案・実行」「効果検証」について、それぞれご紹介しています。

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