デンソーウェーブ IoT製品

さまざまな機器と上位システムを“つなぐ”技術で、お客様のIoT構築を支えます。

さまざまな機器と上位システムを“つなぐ”技術で、お客様のIoT構築を支えます。

工場のカイゼンを継続して行うには、さまざまな設備やアプリケーションを”つなぎ”、拡張・展開が可能なIoTシステムを構築することが必要不可欠です。
デンソーウェーブのIoT製品が提供する、1000種以上の機器 (250種以上のプロトコル対応) との接続性と、データの収集・加工・保存・通知・公開に特化したデータ管理機能で、継続的なカイゼンに追従できる「真のIoT」システムを実現します。

「デンソーウェーブ IoT製品」カタログ

つながりが、世界を変える。つながりが、次代をつくる。

工場のIoT化を実現するためには、設備の多様な機器から情報を収集し、上位システムへ連携する必要があります。そこで、デンソーウェーブは既存設備から新規設備まで統一的なアクセスを実現する「IoT Data Management Platform」に特化したIoT製品を提供します。

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特長

IoT Data Share: プログラムレスで簡単設定

プログラムレスでさまざまな機器と接続し、データの収集・加工・保存・通知・公開に特化した機能を提供する「データ統合ソフトウェア」です。

PLC・ロボット・センサなど、複数の機器からデータを収集し、必要に応じて収集したデータの加工や保存を行い、それらのデータをFTPサーバへ通知したり、OPCサーバやクラウドへ公開することができます。
また、取得データに対して任意に設定した条件をトリガとすることで、演算実行・文字列連結・JSON入出力・CSV出力・データベース出力・FTP転送・HTTPリクエストなどのアクションを実行でき、さまざまな外部機能との連携や既存システムとの融合を実現します。

IoT Data View: 収集したデータを簡単に可視化

IoT Data Shareと連動し、収集したデータをプログラムレスで簡単に可視化する「データ可視化ダッシュボード」です。

IoT Data ViewとIoT Data ShareをインストールしたサーバPCに、クライアントPCからWebブラウザ経由で接続し、画面の作成と公開を行います。
ソフトウェアの専門知識がなくても、編集画面よりドラッグ&ドロップの直感的な操作と設定で、収集したデータと表示用部品 (ラベル・イメージ・ランプ・グラフなど) を紐付け、簡単にダッシュボードが作成できます。

IoT Data Server: インストールレスですぐ使える

信頼性の高い産業用PCに、データを収集するソフトウェア「IoT Data Share」と収集したデータを可視化するダッシュボード「IoT Data View」をプレインストールした「データ統合コントローラ」です。

フィールドネットワークやデバイス標準規格、そしてクラウドやアプリケーション標準規格に対応しているため、さまざまな機器と接続し、さまざまな上位システムと連携ができます。
また、データの収集・加工・保存・通知・公開に特化したデータ管理機能やダッシュボード機能、セキュリティ機能を標準搭載し、セルシステムからライン・工場・クラウドまで対応できます。

動画

用途例

予防保全	【課題】部品の組付け中にロボットが故障した際、ロボットの復旧作業に時間を要していました。そこで、事前にロボットの負荷率・電流値を監視することで、壊れる前の予兆が分かるなら故障を防げるのではないかと考え、データを可視化することにしました。【IoTによる解決】 IoT Data Shareの、デンソーロボットが持つ全てのデータを取得する機能を活用して、ロボットの負荷率や電流値を収集し、IoT Data Viewで可視化しました。負荷率や電流値の異常時を検証すると、ロボットは常に正常であることが分かりました。原因は設備側にあり、部品の筐体位置がズレることで部品同士の干渉が起こり、組付け不良が起きていました。このように、データ収集することで今まで見えなかった真因が分かり、組付け不良を未然に防ぐことができました。
生産実績管理	【課題】生産管理者は、1日の計画に対して時間内で計画数を生産できるように調整します。しかし、その計画に狂いが生じると生産が終了せず、作業者の工数増加や管理者の再調整という無駄な作業が発生していました。【IoTによる解決】 IoT Data Shareは、QRコードスキャナやBHTで読み取った値を取得できます。この機能を活用して、現場作業者が製造工程で扱う指示かんばんのQRコードを読み取り、計画数や生産実績を登録しました。さらに、登録したデータをもとに生産進捗率を自動計算し、IoT Data Viewで可視化しました。このシステムにより、生産管理者が定期的に進捗率を監視し、生産量が少なければ他の設備ラインからヘルプを呼ぶことで、計画的に生産することができるようになりました。また、時間帯別の生産量が見えるため、作業担当者による生産量の把握に役立ち、さらなる効率化につなげることができました。
品質管理	【課題】多種多様な部品の検査工程では、作業者は計測値から不良品を判断しているため、規格外の不良品の発見は困難で判定に時間を要していました。そこで、検査毎に測定値と規格値のデータを登録し判定結果を可視化することで、作業者が正確に判断できる仕組みを構築することにしました。【IoTによる解決】 IoT Data Shareのデータ分析オプション機能「Data Analysis」を活用し、値が上下限を超えた際に作業者に通知したり、値の偏りがないかを確認しました。また、測定値と規格値を登録し、IoT Data Viewで判定結果を可視化しました。このように、多種多様の部品の検査がある工程においても、すぐに規格外の不良判断が行えるようになりました。また、この工程では上下限の規格値、標準偏差と平均値を用いて工程能力値を計算しています。工程能力値が低い工程を見直すことで、さらなる品質向上につながっています。
エネルギー監視	【課題】工場の消費電力量は、生産量の増加につれて大きくなります。また、消費電力量のピーク値が高いことも電気料金が多くかかる要因となっていました。そこで、消費電力量を把握し削減するため、設備の電力量を取得しピーク値を平均化・可視化することにしました。【IoTによる解決】 IoT Data Shareのデータ収集機能とDB連携機能を活用して、電力計を取り付けた設備から電力量を取得し、DBに登録しました。データから消費電力量のピーク値を平均化し、IoT Data Viewでグラフに表示し可視化しました。このシステムにより、消費電力量が多いラインと時間帯を判別しました。そして、消費電力量が多い時間帯の生産を抑え別の時間に生産することで、ピーク値を全体的に抑えることができました。また、CO2の排出量も計算し可視化することで、カーボンニュートラルへの活動にもつながっています。